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In Würzburg wird innovativ gespart: Kneipp Gesundheits- und Körperpflegemittel

Praxisbeispiel: Energiesparen mit Abwärme im Unternehmen

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Prozesskühlung ist ein heimlicher Energieverbraucher in Industrie und Gewerbe. Hier kann optimiert werden, denn es ist viel Potential vorhanden: Abwärme ist Nutzwärme.

Bei Kneipp wurde in Know-How investiert – Das Ergebnis: Das Un­ter­nehmen spart jetzt 9.000 Euro pro Jahr mittels Wasser. Ganz im Sinne des Erfinders.

Pfarrer Sebastian Kneipp beschäftigte sich 1850 - 1897 intensiv mit der hei­lenden Wirkung von Wasser-Wech­sel­bädern. Diesen Ansatz haben die Kneipp-Werke in Würz­burg bis heute nicht aus den Augen verloren.  Was Pfarrer Kneipp nicht geahnt hat: Warmes und kaltes Was­ser bringt „seinem“ Unternehmen heute sogar ein ordentliches Plus an Energie­effizienz.

Abwärme/Prozesskühlung: Ausgangssituation bei Kneipp

In den Fertigungshallen des Unternehmens werden feste und flüssige Produkte her­gestellt, zum Beispiel Dragees und Badezusätze. Für einige Fertigungs­ma­schi­nen wird eine Prozesskühlung benötigt: Damit die empfindlichen Inhaltsstoffe der Kneipp-Produkte sich nicht zersetzten, müssen sie während der Verarbeitung ge­kühlt werden. Dies erfolgte bisher mittels Wasser, welches aus dem Wasser­re­ser­voire der Feuerlöschanlage genommen wurde. Wurde das Wasser in diesem Was­ser­tank zu warm, musste es energieintensiv gekühlt und zusätzlich Trink­was­ser genutzt werden. Das saubere Trinkwasser wurde nach dem Kühlvorgang ohne wei­tere Nutzung in die Kanalisation abgeleitet.

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Infrastruktur vorhanden, Initiative gefragt

In dem Unternehmen fiel also kos­tenlose "Ab-Wärme" an, und hier­in lag das große Energiespar-Po­tential. Im Prinzip war für eine Optimierung alles schon vorhanden: Ein Wasser­kreis­lauf, der Wärme trans­portiert, eine Industriehalle, die viel Heiz­ener­gie benötigt, sowie ein Wärme­tau­scher in der Hallen-Belüftungsanlage. Diese Kombination ergibt eine ideale Infrastruktur, die sich schnell und einfach auf Energieeffizienz „umstricken“ lässt.

 

Ersparnis und Amortisation

 
Was Wie viel
Investitionskosten 2.000 €
Kosten Planung und Organisation Ca. 500 €
Amortisation ca. 0,3 Jahre (dynamisch)
Energie-Ersparnis 155.000 kWh/Jahr
Kosten-Ersparnis 9.000 €/Jahr

Quelle: LEEN

Prozesskälte optimieren zu Heizungswärme

Nach einer genauen Überprüfung war schnell klar: Mit relativ geringem Aufwand lässt sich die „lästige“ Abwärme als kostenlose Heizwärme nutzen. Das durch die Produktionsmaschinen erwärmte Kühlwasser wird dafür einfach durch den Wärme­tau­scher in der Lüftungsanlage der Halle geschickt. Die Halle wird dadurch erwär­mt, das Kühlwasser gleichzeitig abgekühlt. Dieser einfache Trick beschert dem Un­ter­nehmen eine Energieersparnis von sage und schreibe 9.000 Euro pro Jahr, und das bei lediglich 2.500 Euro Umbaukosten. Ein weiterer umweltfreundlicher Nebeneffekt dieser Umstrukturierung: Es muss kaum noch sauberes Trinkwasser für die Prozesskühlung benutzt werden.

Prozesskühlung: Effizienz-Prüfung lohnt immer

Dieses Beispiel zeigt, dass innovative Energieeffizienz im Unternehmen Res­sour­cen schont und Geld spart. Natürlich ist dies ein Idealfall: Das Meiste an Technik und Infrastruktur war bereits vorhanden, die Wärme musste lediglich umgeleitet werden. Aber auch in Betrieben ohne vorhandene Gebäudetechnik lohnt sich eine Energieeffizienz-Prüfung, denn auch höhere Investitionen rechnen sich meist in­ner­halb von 5 Jahren. Unsere Energieeffizienz-Berater helfen vor Ort.

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